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精益生產技術在流程產品的應用
作者：馬書彥
精益生產（LP）技術起源於汽車製造業，經過十多年的應用推廣和精益專家們的提升凝練，目前精益管理的思想原則和技術工具已普遍應用於管理領域，包括社會和政府管理。之前很多人誤解精益生產只使用於機械和裝配製造業，其他行業不適用。本人根據多年來的諮詢實踐和經驗，淺談一下精益生產技術在流程型產品的推行應用。
流程型產品的特點
我們一般把產品分為兩大類：離散型和流程型。產品生產過程中每經過一個工位元或一個工序，物理結構上發生很大的變化，這種生產類型的產品稱為離散型產品，比如機械加工、裝配製造業、家電等；相對於離散型產品，產品生產過程中每經過一個工位元或一個工序，物理結構上發生的變化很小，這種生產類型的產品稱為流程型產品，比如食品、化工等行業產品。其實無論是離散型產品還是流程型產品，都是通過生產流程生產出來的，在流程的設計和生產的佈置上都是要遵循產品的結構和邏輯。基於兩種類型產品的區別，精益生產在流程型產品的應用還是與離散型產品有不同之處。
均衡化生產
本人認為流程型產品應用精益生產技術的關鍵和首要是生產流程順暢，即均衡化生產。很多諮詢公司輔導客戶推行精益生產時一般從5S和標準化開始，這樣做往往導致推進速度慢、耗費很大的精力在現場管理上。均衡化生產的實施就是使生產流程順暢起來，最大程度得減少流程擠壓，擠壓減少了現場也就整潔了（管理的物件少了），效率和成本也就會相應得到改善，這種做法我們應用在多個精益生產專案上，包括離散型產品，收效顯著。大禹治水可以給我們很好的啟發。
要實現均衡化生產，TOC（瓶頸管理）是很有效的技術和工具。由於流程中各工序的產能不均衡、人員操作技能的差別、設備的故障等因素造成流程的瓶頸，這些瓶頸就是造成流程擠壓的元兇。TOC技術就是持續地識別和解除瓶頸，減少流程中價值流的停滯，不斷提升流程產能。瓶頸通俗稱為“卡脖工序”，如果不知道均衡化生產的原則（生產節拍一致），那麼對於瓶頸解除的程度就不明確，往往投入很大，收效很小。
過多的中轉罐是流程積壓和過程品質控制放鬆的便利條件。設立中轉罐的本意是應對突發事件，但在實際生產中卻給員工製造錯誤創造了充分的條件，最終的結果是突發事件變成了常規事件。
注重過程品質控制。
下個工序就是客戶，每個工序的產品都是成品，取消半成品的概念，打消產品品質缺陷可以後工序彌補的觀念。返修是最大的浪費，流程型產品和離散型產品不一樣，離散型產品過程出現不合格品可以退出流水線，而流程型產品出現這個問題，則導致整個流程停滯（斷流）。大野耐一認為，在大量生產方式中，為了保持組裝線不停頓而允許放過組裝的錯誤，這使錯誤不斷地倍增。每一個工人都有理由認為所有的差錯都會在組裝流水線的終端得以彌補，而任何使流水線停止的行動都會使他們受到懲罰。第一個差錯，不論是零件有問題還是零件沒有問題但組裝得不適當，很快就又和以後工序中的差錯疊加在一起了，這樣錯誤層層累加，最終結果可想而知。在很多企業中，員工的品質意識往往存在“前工序的品質缺陷後工序彌補”的錯誤觀念，在流程型產品行業尤其嚴重。過程品質失控是造成流程浪費、降低效率的主要原因。
TPM是重點
流程型產品的特點是設備投資大，用工少，設備自動化程度高。針對這一特點，流程型產品推行精益生產，TPM是重點工作。要保證流程順暢首先是設備無故障，設備一旦出現故障就導致整個流程停滯。設備的無故障除了保證備件及時外，最重要的還是日常的維護保養，也就是全員設備保全（TPM）
通過最近幾年的精益生產項目諮詢我們發現，很多企業為了保證設備的正常，採取備用設備的做法，這種做法一是增加了投資，二是造成和上面中轉罐一樣的結果，事實也證明也是有備用設備的設備故障的次數越多，這種做法放鬆了一線員工的警惕，所以在維護保養上就鬆懈了。“困境激發智慧”，不要忘記豐田公司的秘密，取消備用設備和過多的中轉罐就是給員工製造困境，緊張、警惕起來，事故自然就少了。
價值流分析
價值流分析是精益生產的關鍵之一，精益生產總結出企業的“七大浪費”，針對流程型產品流程積壓和等待是最大的浪費，這也是我們主張均衡化生產是關鍵和首要的理由，只有做到均衡化生產才能有效消除積壓和等待的浪費。流程型產品一般用工少，設備自動化程度高，所以人員動作上的浪費不是主要的。流程型產品的價值流分析就是使流程順暢，使價值快速流動，這樣才能有效提高效率，降低成本。
流程型產品的生產，傳統的觀點是規模效應，也就是生產單批的量，他們的理由是生產線連續運行，生產線啟動和停滯非常複雜麻煩，所以往往追求單工序最大量，單批次最大量，甚至最好生產線啟動起來不停車，這樣做的結果就是造成很大的流程積壓和成品積壓，這也是流程型產品進行價值流分析的注意事項，他們之所以這樣做還是沒有拋棄傳統的粗放觀念，精益生產中的快速切換（SMED）技術可以很有效解決這個難題。
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